生产流程

橡胶坝生产工艺流程

橡胶坝袋生产流程是通过胶料在帆布上浸胶、 贴胶、 硫化， 做成单幅的单层或多层胶布，而后将一幅幅胶布接宽，按需要的尺寸拼成坝袋。

一、胶料混炼工艺

根据生产配方确定的比例首先对各种原材料进行配合秤量，然后在开放式炼胶机或密闭式炼胶机上进行混炼，其混炼方法基本与通用合成胶相同。经过剧烈的搅拌，把各种配合剂均匀地拌和在橡胶中。但为了保证混炼胶的质量，混炼前要检查氯丁胶的可塑性。混炼时辊温要低，操作要快，下片后要充分冷却，并要加强用料计划和注意用料顺序。应注意氯丁橡胶在混炼时会产生热量，有烧焦的倾向。

二、涂胶工艺

为了加强胶料对织物的渗透和涂敷粘合体系，便于贴胶工序顺利进行，必须对表面光滑的锦纶帆布用化学药品浸渍处理，而后在布的两面涂上粘合胶浆。涂胶可在辊式涂胶机或刮胶机上进行。在涂胶前必须进行干燥，除去一定的水分，否则会影响橡胶与布的附着力。干燥后停放时间不得过长，最好趁热进行涂胶并进行烘干。所用胶浆浓度：胶料与溶剂之比一般为1：（2.2～2.6）（重量比）。溶剂为汽油和醋酸乙酯的混合溶剂（1：1）。涂胶要保证足够的上浆量，一般为250g／㎡干胶左右。涂浆约为2次，否则将会影响压延工序顺利进行和降低粘合强度。

三、压延工艺

利用压延机把胶料按要求厚度敷盖在锦纶帆布上。胶布中的橡胶层厚度有：①外层胶即坝袋表面的胶大于2.5mm；②中层胶即二层帆布之间的夹胶厚为0.3～0.5mm；③内层胶即坝袋里面的胶层厚大于2.0mm；④底垫片厚为1.0～1.5mm；⑤封口条胶厚约0.8mm。由于氯丁橡胶对温度变化比较敏感，故操作比较困难。因此，要严格掌握胶温和辊温。热炼胶要均匀，辊温控制在50～55℃，时间不宜过长，返回胶掺入不宜过多，以防可塑性过大而造成粘辊。贴胶前应待辊温稳定后再投料。注意胶料不要在压延机上停留过久。如果中间停车或调节辊温时，应把胶料取下，防止出现粘辊和烧焦。压延辊温大致为：上辊45～50℃；中辊65～75℃；下辊40～45℃。压延厚度要严格控制。

四、硫化工艺

生胶布在加压加热的状态下，完成化学及物理的反应，即可将线型的高分子材料转换为网状或体状的聚合体，从而使橡胶具有较高的拉伸性能及高弹性。对单层帆布的坝袋可采用鼓式硫化机，硫化条件是蒸汽压75磅每平方英寸，时间取23min，可使胶布表面光滑平整。多层帆布的坝袋则采用平板硫化机硫化。胶布是连续一板一板硫化。板与板之间有一个过渡接头处理问题，如板端有冷却装置，使板头的温度稍降，这部分的硫化时间约等于胶布平板硫化时间的两倍，以保证胶布接头处的质量。在硫化过程中若胶布出现鼓泡，或严重缺胶的地方，要及时修补。为使胶料性能最佳，必须严格控制平板的压力、温度及时间，其中之一违反工艺都会影响胶料的性能。

五、成型工艺

橡胶坝是大型胶布制品，硫化好的胶布要经打毛处理，凡要粘接的部位均要打出毛面以利粘合，拼成需要的尺寸。拼接操作需要一个平坦而清洁的场地。为了保证粘合质量，要求控制一定的温度和湿度。考虑到运输条件对尺寸和重量的限制，一般小坝袋在工厂一次成型。较大、较重的坝袋可在工厂只拼成两块或三块。运到工地后，在现场最后粘合成设计尺寸。前面已经讲过，在这不再累述。

从工艺流程来看，表面无搭接缝成型只有胶料混炼、涂胶、压延以及最后一次硫化成型的工艺过程，避弃了涂胶浆、拼接成型等复杂工艺过程。在生产过程中，坝袋长度可无限延长，整体为一块胶布，厚度一致，可直接在硫化机上按图纸要求尺寸剪裁，然后用牵引机牵引到卷曲机上，再包装出厂。但是无论是有搭接成型，还是无搭接成型，因为帆布的布幅限制，这两种工艺都要接缝，只不过搭接部分是在坝袋胶布表面还是内部而已。这两种接缝工艺各有各的优势，技术上不存在差别，当前国内绝大数橡胶坝生产厂家采用的是有搭接差级成型工艺。